十條螺旋縫雙面埋弧焊鋼管生產線，年生產能力35萬噸，生產材質達X80，生產規格覆蓋范圍：鋼管外徑219mm-457mm,壁厚5mm-12mm；鋼管外徑508mm-3000mm,壁厚5mm-25.5mm.

主要設備：
三條D529機組，三條D820機組，一條D1620機組，兩條D426機組，一條D3000機組，每條生產線均配有拆卷、銑邊、成型、內焊自動埋弧焊、外焊自動埋弧焊、精整至出廠檢驗的全套設備。
拆卷——采用下拆方式，保證鋼帶卷制成鋼管的彎曲方向與在鋼卷的自然彎曲方向保持一致，可最大限度地減小鋼帶變形對于鋼管力學性能的影響；
矯平——矯平前夾送輥由液壓缸開合，機械同步；七輥矯平，電動動壓下調整，輥座整體可快速張合，適應對頭時對正調整時帶鋼處于松弛狀態的要求；
銑邊——對鋼帶邊緣進行銑削加工，銑出的邊緣尺寸、形狀、粗超度改善了成型前帶鋼的邊緣質量，大大提高了厚壁管焊縫質量；
遞送——帶鋼遞送時，遞送輥中心與帶鋼中心線重合，使帶鋼能平穩進入成型器，遞送輥的傳動采用直流電機，使遞送速度可調，滿足對焊速的調整要求；
帶鋼彎邊——板邊預彎技術，通過對帶鋼邊緣向上反彎，消除了管坯成型時引起的撅嘴現象，改善成型效果；
三輥彎板上卷式成型器——三輥彎曲變形后管體內的殘余應力為零或在很小的范圍內，環樣切開后張開和收縮的殘余彈復量很小，三輥成型后的彎曲曲率半徑大致等于管體的曲率半徑，成型器剛度大，摩擦阻力小，遞送傳動力矩小，能耗低，可以滿足高鋼級、大直徑、大壁厚螺旋焊管精確成型的要求；
內外焊——選用美國林肯焊機作為內外埋弧焊接電源，提高了螺旋埋弧焊管的質量；
切斷——采用結構形式簡單、性能可靠的等離子切割技術，提高了鋼管在線切割的定尺精度和成材率；

　　主要輔助設備：
三臺平頭倒棱機，對鋼管兩端按要求的幾何形狀及尺寸進行焊接坡口和端面鈍邊的加工。
兩臺管端擴徑機，可對外徑219.1mm-1016mm壁厚5mm-16mm和1016mm-3000mm壁厚6mm-25.5mm，長度為8m-13m的鋼管進行擴徑。擴口為平直端承插口，擴口段也可作喇叭形。
采用管端擴徑工藝提高管端形狀及尺寸精度，擴徑區與未擴徑區有過渡區，高精度成型和管端擴徑技術的結合，提高了鋼管的管徑控制水平，管端直徑公差減少，圓度也有明顯改善，同時鋼管兩端直徑差也大大減小，擴徑后對焊縫進行超聲波和X射線探傷，滿足標準要求；
管端焊縫修磨機，使用砂帶修磨機將管端150mm范圍內的內外焊縫余高打磨的0-0.5mm之內，且與相鄰管體表面光滑過渡，打磨質量穩定，為管端擴徑和超聲波探傷工藝做好管端準備；
帶鋼邊探加全板探技術，超聲波帶鋼邊探加全板探，可以實時記錄帶鋼的分層缺陷并進行料流跟蹤。對邊探或全板探發現的缺陷，在鋼管出廠前的管端探傷及全管體探傷設備上進行復檢并作出最終的判斷。滿足了海洋用管線管等高品質鋼管用戶的技術要求。

生產線均配置了X射線檢測、拍片、超聲波探傷儀，超聲波連續探傷儀、磁粉等多種無損檢測設備。還配備了400T、800T、1200T、3000T水壓試驗機，對鋼管進行100%水壓試驗，最大試驗壓力為31.5Mpa.

 

無損檢測技術——采用超聲波連續探傷裝置和X光拍片及工業電視顯像技術，對鋼管全焊縫、管體進行無損檢測；管端采用手動超聲波探傷，嚴格控制焊后、水壓后和擴徑、平頭倒棱后管端的焊縫質量，焊管質量的可靠性顯著提高；

水壓試驗——水壓試驗機提高了穩壓時間，水壓試驗過程使用計算機控制和自動化顯示并記錄試壓曲線，提高了水壓試驗的可靠性；

壓扁試驗——對鋼管進行壓扁、延性試驗。